车牌智能识别功能

　　采样机控制系统在每批物料取样前，接收远程控制中心下达的取样计划表（或由人工输入该批物料的卸料计划），并自动存入数据库中，然后将处理结果反馈至远程控制中心。

　　当运输车辆进入取样区域后，由系统前端设备检测所来车辆（高清摄像机图像智能车牌识别系统或高频射频卡处理系统，根据需要选用，或两种方式叠加使用）。并随机抽样，不论是否被抽取，其结果均显示于取样区前端LED显示屏上，引导车辆进入采样称重区。

　　车箱自动定位功能

　　采用先进的激光自动定位系统，在采样范围内能自动并准确的探测到运输车辆的停车位置，确立采样原点，自动完成采制样过程，完全避免了人为因素的干扰。

　　具体工作方式：当运输车辆停稳静止后，采制样机大车启动并按照图示方向开往运输车上部，安装在大车上的纵向定位激光在大车启动的同时开始不断探测，当纵向定位激光一旦感应输车车厢尾部，可马上反馈信号并通过PLC发出指令使采制样机小车立即启动，同时纵向随机读数定位开始，而安装在小车底部的横向定位激光也同时开始不断探测，并且最终在感应到车厢靠小车方向的边缘后开始横向的随机读数定位，自动完成运输车辆的车厢定位工作和车厢内随机取点的工作。

　　车箱定位原理

　　大车前后行走，行程覆盖车箱水平总长度，安装于大车上的固定高度激光检测装置，获取车箱长度数据；

　　大车前后行走的同时，安装于大车上可以上下升降，获取车箱高度数据；

　　大车前后行走时，带动小车前后行走，安装于采样螺旋支架底部的激光检测装置，获取车箱内料面顶部数据；

　　大车前后行走时，带动小车前后行走，小车前后行走的同时，左右行走，安装于小车上的激光检测装置，获取车箱宽度数据；

　　上位机系统对车箱长度数据，车箱高度数据及车内料面顶部数据，形成物料在采样区域内的三维数据模型，特别是料面顶部形状曲面图；

　　大小车归位，到此，一个车型定位完成。

　　车箱定位技术处理

　　为避免随机生成的三点坐标过于接近，系统首选对车箱内可采样区域进行上下三层，每层三纵三横等分9块，总数为27个三维立体物料块。随机点在这27个块中生成，确保每车三点能覆盖上、中、下三层及前、中、后三段。

　　车辆定位系统采取长、宽、高同步测定法检测，即在大、小车一次行走过程中，完成长、宽、高以及顶部物料面曲线的测定，节约了车辆定位时间。一般在2分钟以内；

　　采样点生成时，对车箱边缘及车箱底部应考虑安全距离，确保取样安全。

　　采样描述

　　防止样品交叉污染：取样时，对于更换物料后，第一次取样进入集样斗后，全部返回车箱，或进入系统后，经系统全部弃料。

　　设备故障：系统设计人工取样平台，可满足设备故障或大修时取样的需求。

　　特点：取样螺旋设计一集样斗，可以在多点取样时，不需返回卸样就可以将试样暂存，待多点取样完成后，一次性返回卸样点。减少取样周期时间。

　　制样单元描述

　　根据用户要求不同，制样单元的功能主要包括：

　　1、物理筛分功能；

　　2、试样破碎功能；

　　3、试样缩分功能；

　　4、试样研磨功能；

　　5、弃料收集（自动包装及电子标识）功能；

　　6、试样自动转运功能；

　　7、在线自动测水功能；

　　以上功能单元，根据用户实际需要，并结合现场空间进行组合布置，以达到切实需要的用应效果。

　　自动控制系统

　　自动控制系统由上位机操作系统及PLC电气控制系统组成，可实现上位机操作、全自动运行、单流程运行、手动控制等工作模式。

　　上位机能够实现各项参数设定，设备运转状况显示，各种数据自动采集整理，报表自动生成打印，数据储存及导出，故障自动提示，网络传输等功能。人机界面美观实用，操作简便。

　　PLC电气控制系统室包括配电柜、PLC柜、仪表柜、现场操作箱等，实现系统内设备的供电、自动逻辑控制、手动机旁操作、设备电气保护等功能。

　　采样流程

　　技术参数

　　型号采样头直径取样深度取样形式取样方法每车采样点采样时间每点采样量

　　YB-QCY75-350mm≤2600mm/2800mm

　　3000mm/3200mm短螺旋分层式随机采样1-7随机自动选取，连续采样≤45秒/点3~10kg/点